Công nghệ xử lý rạch tốt nhất cho dải hợp kim titan là gì?

Với yêu cầu chất lượng ngày càng nghiêm ngặt đối với dải hợp kim titan trong sản xuất-cao cấp, việc rạch đã trở thành một quy trình xử lý sâu-quan trọng. Bị hạn chế bởi tính chất vật liệu củahợp kim titan, các quy trình cắt truyền thống dễ xảy ra các khuyết tật như gờ, trầy xước và biến dạng, cản trở hiệu quả sản xuất. Tối ưu hóa các quy trình và thiết bị hỗ trợ để giải quyết các tắc nghẽn trong xử lý là rất quan trọng để cải thiện mức độ gia công chính xác của hợp kim titan và đáp ứng nhu cầu công nghiệp.

 

 

 

1. Nguyên tắc quy trình cơ bản

Rạch dải hợp kim titan là một quá trình cắt liên tục. Các máy cắt tròn được ghép nối, kết hợp với lực căng của thiết bị, cắt theo chiều dọc và liên tục các dải chính rộng và cắt các biên vải bị lỗi để thu được các dải hẹp với kích thước chính xác. Quá trình gia công bao gồm bốn giai đoạn: đùn đàn hồi, trượt nhựa, bắt đầu vết nứt và gãy phân lớp, đặt ra các yêu cầu nghiêm ngặt về thiết bị, máy cắt và các thông số quy trình.

 

2. Dòng công nghệ hoàn chỉnh

Dây chuyền sản xuất áp dụng vận hành tự động liên tục và quy trình tổng thể như sau: kiểm tra lại nguyên liệu thô → tháo cuộn và làm phẳng → làm thẳng và hiệu chỉnh độ lệch → kẹp cấp liệu → rạch dọc → phục hồi biên vải → tách dải → ép và tạo hình → cuộn dây căng → dỡ cuộn → kiểm tra và đóng gói.

Mỗi quy trình đều có chức năng rõ ràng:-kiểm tra lại loại bỏ nguyên liệu thô bị lỗi; việc mở cuộn và làm thẳng giúp giải phóng ứng suất bên trong và đảm bảo cho ăn ổn định; hiệu chỉnh độ lệch ngăn ngừa sự lệch dải; rạch chia dải thành các chiều rộng cần thiết; cuộn dây có độ căng-không đổi sẽ tránh biến dạng. Hoạt động-quy trình đầy đủ được tích hợp giúp giảm thiểu các lỗi-do con người gây ra.

 

1. Khoảng hở dao cắt

Khoảng hở dao cắt được khuyến nghị là 5% đến 10% độ dày dải. Khe hở quá nhỏ sẽ gây ra sự bám dính của vật liệu vào dao cắt, các phần bị trầy xước và làm tăng tốc độ mài mòn của dao cắt. Khoảng hở quá lớn sẽ dẫn đến hiện tượng gờ, xẹp mép và các mặt cắt bị lệch. Dải siêu mỏng yêu cầu cơ chế có độ chính xác-cao để thiết lập khoảng hở cực nhỏ.

 

2. Tốc độ cắt

Hợp kim titan có tính năng làm cứng nhanh và dẫn nhiệt kém. Tốc độ cắt nên giảm từ 30% đến 50% so với thép cacbon, thường được kiểm soát trong vòng 5 ~ 15 m/phút. Tốc độ cắt cao gây ra sự tăng nhiệt độ, các vết nứt nhỏ và sai lệch kích thước. Tốc độ thấp ổn định làm giảm sự tích tụ nhiệt và độ cứng của phôi, để đảm bảo chất lượng mặt cắt.

 

3. Căng thẳng hệ thống

Độ căng ổn định phải được duy trì trong suốt toàn bộ quá trình. Lực căng quá mức sẽ dẫn đến biến dạng kéo và rách dải; Độ căng không đủ sẽ gây ra hiện tượng chùng, lệch và nhăn. Đối với các dải siêu mỏng, có thể lắp đặt đệm khí để giảm ma sát và tránh hư hỏng bề mặt.

 

4. Lựa chọn máy cắt và điều kiện vận hành

Ưu tiên sử dụng thép công cụ hợp kim có độ cứng-cao và chống mài mòn- bằng thép công cụ hoặc cacbua xi măng, có cạnh cắt sắc và đảm bảo độ đồng trục đủ tiêu chuẩn. Việc kiểm tra, mài và thay thế dao cắt thường xuyên là cần thiết để ngăn ngừa các khuyết tật về mặt cắt và cạnh do mài mòn và chảy lệch của dao cắt.

 

 

• Khiếm khuyết cạnh không thể chữa được: Hợp kim titan có độ nhớt mạnh và dễ bị cứng khi gia công. Các vệt nhỏ và hiện tượng xẹp cạnh chắc chắn vẫn còn sau khi cắt. Việc đánh bóng thêm không chỉ làm tăng chi phí sản xuất mà còn có thể làm giảm hiệu suất cạnh của các dải thành phẩm.
• Biến dạng ứng suất nghiêm trọng: Ứng suất dư được tạo ra trong quá trình cắt, dễ gây cong vênh, xoắn và thậm chí làm nứt các dải, không đáp ứng được-yêu cầu ứng dụng có độ chính xác cao của các trường-cao cấp.
• Máy cắt mài mòn nhanh và chi phí cao: Hợp kim titan mang lại khả năng chống cắt cao và sinh nhiệt mạnh, dẫn đến mài mòn dao cắt nghiêm trọng. Việc mài và thay thế thường xuyên làm tăng chi phí vật tư tiêu hao và tổn thất thời gian ngừng hoạt động.
• Độ khó xử lý cao đối với các dải-siêu mỏng: Các dải siêu mỏng có độ dày 0,1~0,5 mm dễ bị rung, căng và luồng không khí, thường bị biến dạng, sai lệch kích thước và trầy xước, dẫn đến độ ổn định xử lý kém.

 

 

• Tối ưu hóa thông số: Thiết lập cơ sở dữ liệu tham số theo cấp vật liệu và độ dày dải, tiến hành điều chỉnh phối hợp các thông số quy trình khác nhau và xác định sơ đồ tối ưu thông qua các thử nghiệm để cải thiện tỷ lệ năng suất.
• Nâng cấp thiết bị: Tối ưu hóa hiệu chỉnh độ lệch, kiểm soát độ căng, làm mát và bôi trơn, giảm rung và các cấu trúc hỗ trợ để tăng cường độ ổn định khi xử lý.
• Quản lý máy cắt: Sử dụng máy cắt cacbua xi măng, thực hiện kiểm tra độ chính xác, mài và bảo trì thường xuyên, đồng thời tiêu chuẩn hóa việc lắp ráp máy cắt.
• Giảm căng thẳng: Thêm các quy trình làm phẳng và lão hóa, đồng thời áp dụng cuộn dây có lực căng gradient để loại bỏ ứng suất dư và biến dạng.
• Kiểm soát chất lượng: Thực hiện-kiểm tra toàn bộ quy trình cũng như giám sát-trên dây chuyền{2}}thời gian thực và điều chỉnh thông số để kiểm soát chặt chẽ chất lượng của thành phẩm.
•  

 

Là nhà sản xuất trực tiếp không qua trung gian, Ruihang chuyên về R&D, sản xuất và bán hàng. Chúng tôi chủ yếu sản xuất các sản phẩm titan, bao gồm tấm titan, tấm, thanh, dây, ống và vật rèn. Đội ngũ bán hàng của chúng tôi luôn sẵn sàng cung cấp cho bạn sự hỗ trợ tùy chỉnh. Quý khách hàng có nhu cầu mua hàng vui lòng liên hệ với chúng tôi:Sam.Rui@bjrh-titanium.com.